PARA RESPONDER

Preguntas

1 ¿Que es un sistema automatizado?
2 ¿ De que dos partes está compuesto el sistema automatizado? Explica cada una de esas partes.
3 ¿ Cuales son los objetivos de la automatización?
4 ¿Qué función cumplen los transductores?
5 ¿Qué tipo de transductores existen?
6 ¿Qué es y que función realizan los accionadores?
7 ¿En la tecnología cableada como se realiza la automatización?
8 ¿Qué tipos de tecnologías utilizan la tecnología cableada?
9 ¿Qué equipos se utilizan en la tecnología programada?
10 ¿Qué ventajas tiene la tecnología programada?

SISTEMAS AUTOMATIZADOS

¿ Que es un sistema automatizado ?
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

• La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de carrera
• La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
  

Objetivos de la automatización

• Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la calidad de la misma.
• Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad.
• Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
• Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso.
• Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
• Integrar la gestión y producción.
  

ELEMENTOS DE LAPARTE OPERTIVA

Detectores y Captadores .Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:
La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se denominan transductores. Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:

• Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los finales de carrera son transductores de este tipo.
• Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
• Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de la magnitud física medida.
• Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores, encoders

Accionadores y Preaccionadores .El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso. Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en:

• eléctricos,
• neumáticos e
• hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son:

• Cilindros,
• motores de corriente alterna,
• motores de corriente continua, etc.

Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de: Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

ELEMENTOS DE LA PARTE DE MANDO

Tecnologías cableadas . Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la forma de conectarlos. Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero presenta varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del automatismo son:

• Reles electromagnéticos.
• Módulos lógicos neumáticos.
• Tarjetas electrónicas.
  

Tecnologías programadas . Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los equipos realizados para este fin son:

• Los ordenadores.
• Los autómatas programables.
• El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de producción.
• Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.
  

AUTOMATIZACION DE LA PRODUCCION

Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos.

La automatización se ha entendido como una tecnología en la cual se aplican los sistemas mecánicos, electrónicos y computarizados, con el fin de operar y controlar la producción, de bienes físicos de consumo, además involucra una gran variedad de sistemas y procesos que se ejecutan con mínima o ninguna intervención del ser humano.
Se ha clasificado la automatización en tres procesos diferentes de acuerdo a los requerimientos del proceso productivo, los volúmenes de producción y la variedad de productos que se fabrican:

a. Automatización fija, se caracterizan por la secuencia única de operaciones de procesamiento y ensamble;
b. Automatización programable o “batch”, la secuencia de operaciones es controlada por un programa y cambia para diferentes configuraciones del producto; y
c. Automatización flexible, en donde es posible fabricar productos de diferentes especificaciones sin pérdidas de tiempo, atribuibles a los cambios y ajustes de los equipos de proceso entre un producto y otro.

Un proceso automatizado está compuesto por los siguientes elementos.

• Fuentes de energía, necesarias para ejecutar el proceso y los controles, la principal fuente es la electricidad, la cual es convertida a formas alternas de energía: mecánica, térmica, lumínica, acústica e hidráulica.
• Infraestructura de equipos: ejecutarán las operaciones de transformación necesaria sobre los materiales para obtener los productos que se requieren.
• Programa de instrucciones: donde se definen las acciones a desarrollar de acuerdo con el diagrama de flujo del proceso.
• Arquitectura del sistema de control: en este se definen los requerimientos de sensórica, instrumentación, controladores lógicos programables (PLC) y sistemas de supervisión, necesarios para ejecutar el proceso.
• Sistema de control: ejecuta el programa de instrucciones del sistema automático y permite la realización del proceso; se definen los ciclos de trabajo, en el que para cada uno se establece el mismo número de pasos asociados con los cambios en los parámetros del proceso, sin variaciones de un ciclo a otro. Así, el programa de instrucciones es repetido durante cada ciclo de trabajo sin desviaciones.
  

TIPOS DE CONTROLES
Los controles pueden ser de:

1. De lazo cerrado en el control de lazo cerrado o de retroalimentación, las variables de salida son comparadas con los parámetros de entrada y alguna diferencia entre los dos es usada para corregir la salida de acuerdo con la entrada. Este sistema de control es el más empleado y está constituido por:

• Parámetros de entrada del sistema (es el valor de referencia o punto fijo, para la salida del sistema y éste representa el valor de operación que se espera para la salida),
• proceso a ejecutar,
• variables de salida, sensores (cuantifican la variable de salida y cierran el circuito),
• controladores (compara la salida con la entrada y hace el ajuste requerido en el proceso, reduciendo la diferencia entre ellos) y
• actuadores (Los actuadores, son los dispositivos físicos del hardware, que llevan a cabo las acciones de control)

2. De lazo abierto.

LA AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL

1. ESTABLECER LOS TIPOS DE PRODUCTOS: Cuando se plantea la posibilidad de automatizar un proceso productivo, se ha encontrado que uno de los puntos críticos es la clasificación de los productos; por esta razón, se ha considerado que los productos deben agruparse de acuerdo con la similitud en el diseño y requerimientos del proceso de manufactura, excepto las formas especiales, que por su criticidad, conllevan requisitos muy específicos para su producción
2. DEFINIR PROCESOS A AUTOMATIZAR: Una vez que se establece el tipo de productos que elabora una planta de producción y se definen los procesos que se desean automatizar, se puede seleccionar entre las siguientes posibilidades para sistematizar e integrar las operaciones de la planta de producción:
   • Sistemas de Manufactura Flexible (Flexible Manufacturing Systems FMS). Un FMS está constituido por un grupo de estaciones de proceso (especialmente máquinas de control numérico), interconectadas por medio de manipuladores de material automatizados y sistemas de almacenamiento, que son controlados por un sistema integrado a un computador. La denominación de FMS es debida a su capacidad para procesar una gran variedad de diferentes tipos de partes simultáneamente, bajo un programa de control numérico en varías estaciones de trabajo
   • Manufactura Integrada por Computador (Computer Integrated Manufacturing CIM). La manufactura integrada por computador (CIM) ayuda a la compañía en la flexibilización, y el mejoramiento de la calidad, la reducción de inventarios, optimización de espacios físicos en planta, disminución de tiempos de elaboración e incremento de la productividad, a través de la integración de las funciones de negocio como: organización, planeación y control
3. ADMINISTRAR LA INFORMACION: Una vez se ha seleccionado e implementado el sistema de control de un proceso, surge la necesidad de administrar los datos que se generan a partir de este, siendo necesaria la aplicación de tecnologías de información (TI), las cuales permiten crear estructuras de datos de forma ordenada y accesible para su utilización en diferentes niveles de la planta y/o organización

TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN EMPLEADAS EN LA INDUSTRIA
A nivel mundial el empleo de estas tecnologías por la industria farmacéutica se ha clasificado de acuerdo con el nivel de la organización en donde se utilizan, bien sea en funciones administrativas, en el diseño integrado de producto y proceso, en la planeación de la producción, o en el control de esta.

Grupo 1: administración de tecnologías que apoyan la integración de los departamentos funcionales de la compañía. Entre estas se encuentran:

• MRP (Material Requirements Planning), planeación de requerimientos de manufactura,
• MRPII (Material Resources Planning), planeación de recursos de manufactura,
• JIT(Just in Time) justo a tiempo,
• GT (Group Technology) tecnología de grupo,
• AI (Artificial Intelligence) inteligencia artificial,
• EDI (Electronic Data Interchange) intercambio electrónico de datos.

Grupo 2: tecnologías que soportan las actividades de la planta para diseño, planeación y control del proceso y de productos. En este grupo están:

• CAD (Computer Aided Design) diseño asistido por computador,
• CADD (Computer Aided Design Draft) diseño y bosquejos asistidos por computador,
• CAE (Computer Aided Engineering) ingeniería asistida por computador,
• CPM (Computer Process Monitoring) control de procesos por computador,
• CAPP (Computer Aided Process Planning) planeación de procesos asistida por computador.

Grupo 3: tecnologías basadas en el computador que son directamente empleadas en la planta para la producción, manipulación y transporte de materiales y productos. Aquí se encuentran:

• Robots,
• Máquinas de visión artificial,
• CNC (Computer Numerical Control), máquinas de control numérico
• PLC (Programming Logic Controller) controladores lógicos programables,
• AMH manipuladores automatizados de materiales,
• AGVS (Automated Guided Vehicle Systems) sistemas automatizados de transporte,
• AR/AS sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación.

RAZONES PARA AUTOMATIZAR PLANTAS DE PRODUCCIÓN
Flexibilización de los procesos de producción para la elaboración de diferentes productos que den respuesta a las demandas actuales y futuras de la organización.

• Disminución de la manipulación manual y almacenamiento intermedio de materiales en proceso.
• Mejoramiento y aseguramiento de la calidad y reproducibilidad de productos y posibilidad de verificar el estado del material en proceso; así como confiabilidad en la información que se administra.
• Reducción de los niveles de inventario concepto JIT, disminución de inventarios en proceso.
• Aumento en la velocidad y eficiencia para la transferencia entre etapas del proceso, incrementando la productividad.
• Reducción en los tiempos de limpieza y optimización en el empleo de sistemas de apoyo crítico.
• Mayor seguridad por la eliminación de la contaminación cruzada en los alrededores y protección para el personal.
• Eliminación de contaminación por derrames de producto en el proceso.
• Manejo eficiente de la documentación en planta.
• Integración en computador y control de todos los procesos y operaciones de producción incluyendo almacenamiento y control ambiental.
• Disminución de los niveles de accidentalidad, por sustitución de personal en tareas de alto riesgo.
• Mejoramiento del nivel de calificación del personal que opera las tecnologías.

TECNOLOGÍAS DE INTELIGENCIA ARTIFICIAL UTILIZADAS EN EL DISEÑO INTEGRADO DE PRODUCTOS Y PROCESOS
Las tecnologías de inteligencia artificial (IA) son desarrollos de software cuyo objetivo es incorporar el conocimiento de un dominio particular en un sistema de computador, para llevar a cabo tareas en áreas específicas, que generalmente son realizadas por humanos altamente entrenados en el tema. Estos sistemas deben tomar la información del experto humano en términos del lenguaje usado por este y convertirlo en variables que puedan ser procesadas computacionalmente; adicionalmente, son capaces de tomar las mismas decisiones y llegar a iguales resultados y conclusiones que un experto humano.
Para adelantar la actividad de desarrollo de productos dentro de una planta de producción, se encuentran alternativas en el campo de la automatización que facilitan el trabajo al diseñador; tal es el caso de los sistemas expertos, las redes neuronales y los algoritmos genéticos, entre otras.

1. SISTEMAS EXPERTOS. Los sistemas expertos están constituidos por programas de computador que ayudan en la toma de decisiones, se basan en el conocimiento de los expertos en la materia. El desarrollo de este software consta de una base de datos donde se almacena la información y conocimiento representativo del área y un motor de inferencia del cual se extraen y manipulan los conocimientos que se encuentran almacenados en la base de datos, simulando el proceso para la resolución del problema.
2. RNA- REDES NEURONALES. Las redes neuronales artificiales son un desarrollo de software que trata de emular el proceso de aprendizaje humano, basado en el comportamiento de las neuronas biológicas. La unidad neuronal toma una o más entradas y produce una salida. Las neuronas se organizan mediante una arquitectura de red, que consta de una serie de capas de neuronas en las cuales la salida de cada neurona se constituye en la entrada a otra neurona de la siguiente capa. Las redes neuronales son entrenadas con ejemplos previos, este método se conoce como “algoritmo de entrenamiento”
   Las redes neuronales son útiles para modelar relaciones no lineales entre variables dependientes e independientes, por esto pueden ser utilizadas satisfactoriamente en campos como la preformulación y la formulación de medicamentos, donde la complejidad entre las variables dificulta la solución rápida de un problema de desarrollo. Las ventajas de las redes neuronales se basan en la posibilidad de tratar aplicaciones del mundo real, facilidad para trabajar con el menor número de variaciones en los datos, facilidad de aprendizaje y adaptación, capacidad para generalizar, alta tolerancia a la falla, rapidez y eficiencia, flexibilidad y fácil mantenimiento.
3. ALGORITMOS GENETICOS. Otra alternativa disponible en este campo, la constituyen los algoritmos genéticos, una técnica de optimización efectiva, utilizada en procesos cíclicos, en los cuales una secuencia de operaciones se ejecuta con rapidez en un intento por conducir a la búsqueda del nivel óptimo. Cuando se usan algoritmos genéticos en la optimización, se establece una función de “deseabilidad” que proporciona la solución óptima para un diseño de formulación específico.
   Los algoritmos genéticos pueden utilizar algoritmos estocásticos, en los cuales se establece la búsqueda de las condiciones que mejor satisfacen una función definida; no son susceptibles al punto de partida, son rápidos y eficientes, tienen la capacidad de hallar un punto global mínimo y máximo dentro de un conjunto de información que procesan. Emulan el proceso de selección natural y la combinación de diferentes funciones, llevan a establecer los resultados que se aproximan a los mejores valores.
   
   BIBLIOGRAFIA
   1. Aspectos generales de la automatización industrial del sector farmacéutico. Bibiana M. Vallejo1 y Sandra B. Vallejo. Universidad Nacional de Colombia

CONCEPTOS SOBRE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

1. INTRODUCCION A LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL (AQUI)
2. INSTALACION DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE DATOS (AQUI)
3. SISTEMAS AUTOMATICOS (AQUI)
4. AUTOMATIZACION INDUSTRIAL (AQUI)

Software aplicado en las CIM

Software de Programación

1. VISI CONTROL . Este software permite hacer el control de calidad de placas integradas, piezas diversas, leds, etc., La función del software es comparar la matriz de un objeto con la de otra de igual o similares condiciones. La finalidad de este proceso es de evitar que piezas en mal estado formen parte del producto final.
2. WINCAM . Este programa nos permite diseñar un gran número de piezas con diversas curvas, profundidades, longitudes, etc, (los que pueden hacerse también por los software .cad) además transforma el lenguaje gráfico de los diseños a un lenguaje asimilable por las máquinas del torno y fresadora.
   En este software se indica también las condiciones a mecanizar como la velocidad de giro de la herramienta a utilizar, la velocidad de avance entre otras.
3. AUTO CAD. Los Software del tipo cad son utilizados esencialmente para efectuar diseños complejos o sencillos de manera precisa. El programa Auto cad nos facilita efectuar el diseño de las piezas que deseamos obtener no sólo en dos dimensiones, si no también en los ejes x-y-z (tridimensional). La diferencia principal que hay entre la parte cad del Win Cam o el Edge Cam y el auto cad es que este último es mas completo que los nombrados permitiéndonos darle la forma que deseamos empleando un trabajo mas sencillo.
4. F.S.T. (Festo Software Tool) es una herramienta para programar los IPC's Festo. El FST Tiene la posibilidad de programar al PLC mediante 2 lenguajes; el ladder y en lista de instrucciones.


5. SIMATIC. El Simatic usa "Step 7", software estándar para crear programas PLC en KOP, FUP y AWL, para equipos SIMATIC S7-300 y S7-400. KOP (esquema de contactos), para usuarios que provienen de la industria electrotécnica.
   AWL (lista de instrucciones), para usuarios que provienen del campo de la informática, para equipos SIMATIC S7-300 y S7-400. "STEP 7" se compone de una serie de aplicaciones o herramientas que le permitirán implementar soluciones parciales, como por ejemplo: · configurar y parametrizar el hardware · crear y comprobar los programas de usuario · configurar segmentos y enlaces El software puede ser ampliado con una extensa gama de paquetes opcionales, por ejemplo, los paquetes correspondientes a los lenguajes SCL, S7-GRAPH o HiGraph. A todas las aplicaciones se accede desde el Administrador SIMATIC, reuniendo en un proyecto todos los datos y ajustes necesarios para su tarea de automatización. Dentro de dicho proyecto, los datos se estructuran por temas y se representan en forma de objetos. Su uso en el CIM es para controlar las distintas variables de las Estaciones de Soldadura y Prensa Hidráulica.


6. COSIROP . Este software es utilizado para desarrollar programas para robots, usando comandos como Movemaster o MELFA Basic entre otros . Para intercambiar estos programas entre la PC y el controlador del robot se utiliza una interfase serial. En éstos programas se pueden crear listas de posiciones o cargarlos pudiendo editarlos para luego descargarlos nuevamente al controlador del robot. Esta Estación nos permite interactuar de forma directa con el robot para ejecutar los movimientos previamente simulados en la Estación COSIMIR.
   
   
   
   

   SOFTWARE DE CONTROL
   SCADA viene de las siglas "Supervisory Control And Data Adquisition", es decir: Supervisión, Control y Adquisición de Datos. Se trata de un software aplicativo diseñado especialmente para funcionar sobre computadoras de control de producción, comunicando los dispositivos de campo (controladores autónomos, sistemas programables -PLC,IPC, etc.) y controlando el proceso en forma automática desde la pantalla de la computadora. Además, pone a disposición toda la información que se genera en el proceso productivo a diversas áreas dentro de la empresa como el control de calidad, supervisión, mantenimiento, logística etc. Los programas necesarios y el hardware adicional que se necesite, se denomina en general Sistema SCADA que en nuestro caso es el Software LUCAS SCADA LUCAS .(Layered Universal Controller for Automation Systems). El LUCAS es un Software sencillo de instalar y fácil de utilizar, está en condición de ofrecer las siguientes prestaciones:
   - Posibilidad de crear paneles de alarma , que exigen la presencia del operador para reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
   - Generación de datos históricos de la planta , que pueden ser volcados para su procesamiento sobre una hoja de cálculo.
   - Ejecución de programas, que modifican la ley de control. - Posibilidad de programación numérica , que permite realizar cálculos aritméticos de elevada resolución sobre la CPU de la computadora, y no sobre la del autómata. Con ellas se pueden desarrollar aplicaciones basadas en la PC, con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultados a disco e impresora, etc. Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general , lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. El Lucas permite ejecutar hasta 8 procesos distintos en paralelo. Los procesos que se pueden ejecutar son los siguientes:
   1.- Maquinado de la partes inferior de una caja 2.- Maquinado de la parte superior de una caja 3.- Torneado del pin o pasador metálico 4.- Soldadura del clip de una batería 5.- Control de Calidad de una tarjeta electrónica 6.- Ensamblaje de una ruleta electrónica 7.- Ensamblaje de una ruleta electrónica con almacenes temporales 8.- Prensado de los pines en el dispositivo de ensamblado.
   
   
   
   

   SOFTWARE DE GESTIÓN
   

   
   
   

   
   
   1. 
      
      LVS. La función de esta Estación es generar la base de datos de materia prima y productos en proceso que existen en la Estación AS/RS. También se puede desplazar al brazo cartesiano para que retire materiales desde el almacén y los coloque en la banda transportadora o viceversa, así como también cambiar de posición los materiales que están dentro de la Estación AS/RS.
   
   
   2. 
      
      VISUAL MANUFACTURING . Este Sistema esta vinculado directamente con el software SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition) LUCAS (Layered Universal Controller for Automatic Systems) bajo el enlace de la red de trabajo (ETHERNET) usando el acceso ODBC (Open Data Base Connectivity). VISUAL MANUFACTURING es un sistema completamente integrado de administración y control de información, el cual está potencializado para las empresas de manufactura, trabajando muy bien en las modalidades de: Ingeniería de Pedidos, Fabricación a Pedidos, Ensamble a Pedidos, Fabricación a Inventario como también en modos mixtos. VISUAL MANUFACTURING está en una clase mundial de generación de tecnología cliente/servidor avanzada, específicamente diseñada para ofrecer funcionalidad poderosa al mundo de la manufactura. Es el primer sistema escalable desarrollado desde la planta hacia arriba y el único (patente) que realiza una programación concurrente de las operaciones y materiales, con el fin de optimizar recursos. Es un sistema que maneja el 'Throughput' (generación de dinero a través de las ventas) como la principal herramienta de toma de decisiones.
   
   

CONSULTA AQUI.

Automatizacion de la manufactura

• Evolucion de los sistemas de manufactura. Ver aqui.
• Evolución de la Manufactura. Número de máquinas según Sistemas de Manufactura. Número de máquinas según Sistemas de Manufactura.Ver aqui
• Automatizacion en el proceso de la manufactura. Ver aqui.

 Procesos de Mecanizado
Mecanizado por arranque de viruta
Procesos de mecanizado por arranque de viruta

Mecanismos usados en maquinas por procesos por arranque de viruta. 
 Mecanismos para movimientos de corete en el torno. Ver aqui.
 Mecanismo del cabezal divisor de la fresadora. Ver aqui
 Repaso de mecanismos usados en las maquinas y herramientas. Ver aqui.

El proceso de torneado 

Antecedentes del proceso de Torneado 
Mecanizado por arranque de viruta. Torneado

Fuerzas presentes en el proceso de torneado
Fuerzas de corte  en en proceso de torneado. Vea pagina 10

Buriles.
Teorias-y-fundamentos-del-buril-de-corte
Brocas buriles y machuelos 
Afilado de herramientas
Buriles industriales 
Buriles. Fundamentacion teorica y afilado.
Afilado de buriles usados en el taller.

El proceso de fresado 
La frsadora
El proceso de Fresado. 
Fresado y taladrado. 
Proceso de fresado. 
Mecanizado por arranque de viruta. fresado
Fuerzas que intervienen en el proceso de fresado. Corte, torsion y potencia. Ver pagina 19

Herramientas usadas en el proceso de fresado
Materiales y herramientas para el proceso de fresado.
Herramientas para del fresado.   

El proceso de cepillado y la mortajadora
Cepillado Fresado y rectificado.
Cepillado, limado y amortajado. Ver pagina 28

El proceso de mecanizado de alta velocidad
El Mecanizado de alta velocidad.
Introduccion al mecanizado de alta velocidad. 

El proceso de taladrado
Taladrado y Fresado
El proceso de taladrado. 
Mecanizado por arranque de viruta. Taladrado. 

Herramientas usadas en el proceso de taladado
Herramientas para taladrar. Broca
Herramientas para el proceos de taladrado. 
Accesorios y herramientas para taladrar.
Herramientas para taladros.

Proceso de electroerosionado
Introduccion a la electroerosion.
La electroerosion.
Fundamentos de electroerosion.

3.ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MANUFACTURA

2. EVOLUCION HISTORICA Y TECNOLOGICA

Dentro del marco de la evolución de los sistemas de manufactura, se distinguen dos enfoques principales: la producción en masa y la producción customizada (lotes o flexiblizada).

Descripción de los sistemas básicos de manufactura:Métodos tradicionales de organización para la producción

a. Producción en flujo: Como lo indica la figura la producción en flujo se hace según el paso inmediatamente anterior, que obviamente ya haya sido ejecutado. En el momento en que no se haya ejecutado dicho paso, la producción no puede continuar.

b. Layout funcional: La empresa se divide en secciones funcionales, las cuales presentan cada una organización compleja de producción, organizada y secuencial.

c. Grupo tecnológico: Existe un sistema de producción flexible, denominado sistema de las 3 eMes el cual centra su función en el multiproducto, el multiproceso y las multihabilidades. La línea multiproducto, como su nombre lo indica, se enfoca en la multiplicidad de productos para lo cual la maquinaria utilizada es de carácter flexible. El multiproceso se enfoca más hacia la multiplicidad de procesos en donde el nuevo paradigma de producción se ve mediante la flexibilidad de éstos. Finalmente, las multihabilidades se orientan hacia el trabajador multivalente y la utilización del conocimiento como factor generador de ventajas competitivas.

Clasificación de empresas por la orientación de su proceso de manufactura.
Según el tipo de producción al cual se decidan acoger las empresas en torno de la satisfacción de su cliente final, pueden clasificarse en:
· Make to Stock (MTS). Es producción basada en pronósticos de venta
· Make to Order. Es la producción bajo pedido específico
· Assemble to order. Es el ensamble bajo pedido específico
· Engineering to order. Es el diseño y construcción bajo pedido específico.

Procesos de retroalimentación
Dentro de los procesos al interior de una empresa, ahora se busca un análisis mucho más consciente de las salidas que se obtienen y de seleccionar y aplicar los aspectos del enfoque de sistemas para así tener una nueva visualización de la producción en conjunto. Este proceso debe ser tenido en cuenta en los sistemas de manufactura.

Se hace una comparación entre el producto actual y lo que verdaderamente se espera obtener del producto o proceso productivo (salidas, desperdicios, entradas, transformación de recursos). Como se aplica la totalidad del enfoque sistémico, se pretende implementar como mínimo una metodología de diseño en la que se plasme un método relacionado con la ingeniería de sistemas, la IO y la eficiencia, en donde la dirección científica sea la base central.

1.DEFINICIONES

AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS: Sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana.

Automatizacion de la manufactura.

Este tema puede ser ampliado (Aqui)

Concepto de automatización

Definición 1. “La automatización industrial, considerada como el manejo de la información en las empresas para la toma de decisiones en tiempo real, incorpora la informática y el control automatizado para la ejecución autónoma y de forma óptima de procesos diseñados según criterios de ingeniería y en consonancia con los planes de la dirección empresarial" (DNP, Colciencias. Plan Estratégico del Programa Nacional de Desarrollo Tecnológico Industrial y Calidad, 2000-2010).
Definición 2. El concepto de automatización (del griego autos que significa “por sí mismo" y maiomai que significa “lanzar") corresponde a la necesidad de minimizar la intervención humana en los procesos de gobierno directo en la producción, vale decir, ahorrar esfuerzo laboral (Gutiérrez, et al., 1994).
Definición 3. “Es el método de controlar automáticamente la operación de un aparato –artefacto, proceso o sistema integrado por diversos componentes a través de medios mecatrónicos– electrónicos y computacionales que sustituyen los órganos sensitivos y la capacidad de decisión del ser humano” (ST Derby, 2005, pp. 8 -Merriam Webter).
Definición 4. La automatización es, esencialmente, la convergencia de tres tecnologías: mecánica, electrónica e informática, que paulatinamente han venido tejiendo una convergencia reticular como es el universo específico de la mecatrónica, como se esquematiza en la Figura 1 (Facultad de Ingeniería y Ciencias - Proyecto de Ingeniería Mecatrónica, Universidad Nacional. 2001).

El ciclo del proceso de manufactura
Etapas graduales de inserción de la automatización en procesos de manufactura
Primera etapa: automatización del ciclo del proceso de manufactura. Paulatinamente se estructuró a partir del avance tecnológico de los tres sistemas básicos de una máquina:
· Sistema motriz de impulsión
· Sistema de transmisión y de ejecución funcional tecnológica
· Sistema integrado de gobierno y control del proceso.
Los tres determinan la capacidad funcional operativa, la productividad y la calidad desplegada por la máquina. La automatización industrial ha desplegado sus avances en estos dos dominios del ciclo de proceso de manufactura a partir de las máquinas automáticas monofuncionales hasta los hoy conocidas como centros de manufactura (Manufacturing Center CNC) y transfer machine programadas (Maquinas transfer).
Segunda etapa: automatización de sistemas de máquinas. Tiene que ver con la automatización de un sistema integrado de máquinas y de su entorno para cumplir simultáneamente procesos de transformación, control y ensamblaje. La primera expresión de esta etapa fueron las líneas automáticas en producción que hoy se han transformado en celdas y sistemas flexibles de manufactura (FMS) con amplia inserción de la robótica y los robustos sistemas inteligentes de control automatizado. En la actualidad esta integración en red de procesos y máquinas se conoce como manufactura celular y modular, con elevada asimilación de automatización flexible.
Tercera etapa: automatización de la planta-empresa como un conjunto
Se ha orientado hacia la automatización de toda la empresa como un sistema total. El paradigma de esta tendencia se expresa en el sistema integrado de manufactura -CIM-, que comprende no solamente la parte física de los procesos productivos sino que también incluye el planeamiento, la logística y el control de la producción en función del entorno de la demanda y de las previsiones de las condiciones operativas para la producción en planta. Este estadio de la automatización industrial es hoy alcanzable en virtud del adelanto en los sistemas informativos integrados en red y por la ascendente fiabilidad del componente físico de hardware (microelectrónica y mecánica de precisión). A partir de los aportes de la Escuela Japonesa (Ohno, 1993) debe remarcarse que en la manufactura todo tiempo utilizado en actividades que no agregan valor al producto es considerado como improductivo. En la filosofía del justo a tiempo son todas las pérdidas reseñadas por categorías MUDA, MURA, MURI. Hay dos etapas básicas de pérdidas por tiempos improductivos:
Pérdidas en el ciclo del proceso
· Suministro y transporte de material
· Colocación y fijación del material
· Acercamiento y retiro de los conjuntos móviles de trabajo en las máquinas.
· Programación del ciclo de trabajo y su respectiva simulación operaciones de prueba y ajuste tecnológico de equipos.
Pérdidas externas al ciclo del proceso
Este tipo de pérdidas se agrupan en dos conjuntos. El primero se relaciona con aquellas causas técnicas de fiabilidad inducidas por el nivel inadecuado de calidad tecnológica de los equipos y de los procesos.
El segundo grupo son aquellas pérdidas provenientes por la deficiente planeación y débil gestión de los procesos productivos. Esta tendencia de la tecnología blanda es quizás la más compleja de abordar y superar por su naturaleza menos abierta (menos técnica).

Este tema puede ser ampliado en Manufactura y automatización. (Aqui)